Jumat, 23 Maret 2012

teknik pembuatan karet dan plastik

BAB I
KOMPONDING LATEKS

    Pendahuluan
    Latar Belakang
Indonesia merupakan salah satu negara yang memiliki perkebunan karet paling luas di dunia. Sebagian karet alam tersebut di ekspor dalam bentuk bahan baku karena industri barang-barang dari karet dalam negeri belum berkembang dengan baik. Peningkatan konsumsi karet alam di dalam negeri dapat dipacu melalui pengembangan industri barang jadi lateks (BJL), mengingat komponen karet di dalam barang jadi lateks sangat dominan. Hingga saat ini secara global  industri barang jadi lateks baru mengkonsumsi sekitar 8% dari produksi karet alam dunia, sedangkan secara  domestik industri barang jadi lateks saat ini menyerap sekitar 17% dari konsumsi karet alam dalam negeri. 
Secara garis besar proses pembuatan barang jadi lateks dapat dipecah menjadi dua, yakni tahap penyiapan kompon lateks dan tahap pencetakan, vulkanisasi dan pengeringan. Tahap penyiapan kompon memerlukan kemampuan mengelola persediaan bahan baku berupa lateks pekat dan bahan kimia kompon serta pengetahuan yang cukup untuk meramu kompon sesuai kebutuhan dan barang jadi lateks yang akan diproduksi. Pada industri besar ke dua tahap proses tersebut dikerjakan secara terintegrasi, didukung oleh kapital dan SDM yang memadai.  Sementara itu bagi industri kecil  hal tersebut sering menjadi kendala.  Salah satu pendekatan yang banyak berkembang saat ini  di lingkungan industri karet adalah menggunakan ramuan bahan baku (kompon) yang siap pakai.  Ramuan demikian dikenal sebagai lateks pravulkanisasi, yakni kompon lateks yang telah mengalami proses vulkanisasi hingga tingkat tertentu sehingga industri pengguna tinggal melanjutkan proses pencetakan dan pengeringan. 
Ketersediaan lateks pravulkanisasi dengan karakteristik tertentu sesuai dengan barang jadi lateks tertentu perlu dikembangkan guna mendorong perkembangan IKM barang lateks. Proses pravulkanisasi membutuhkan sarana berupa reaktor pravulkanisasi yang memungkinkan proses berjalan optimal dan efisien pada suhu yang dikehendaki.  Selain melalui pengaturan kompon, rancang-bangun reaktor juga diperlukan dalam pembuatan lateks pravulkanisasi. Oleh karena itu pengetahuan tentang cara membuat kompon lateks sangat diperlukan guna menciptakan suatu produk yang sesuai dengan keinginan.

    Tujuan Praktikum
    Mengetahui bahan-bahan yang diperlukan dalam komponding lateks
    Memahami cara pembuatan kompon lateks.

    Dasar Teori
Lateks
Lateks adalah getah kental, seringkali mirip susu, yang dihasilkan banyak tumbuhan dan membeku ketika terkena udara bebas. Selain tumbuhan, beberapa hifa jamur juga diketahui menghasilkan cairan kental mirip lateks. Pada tumbuhan, lateks diproduksi oleh sel-sel yang membentuk suatu pembuluh tersendiri, disebut pembuluh lateks. Sel-sel ini berada di sekitar pembuluh tapis (floem) dan memiliki inti banyak dan memproduksi butiran-butiran kecil lateks di bagian sitosolnya. Apabila jaringan pembuluh sel ini terbuka, misalnya karena keratan, akan terjadi proses pelepasan butiran-butiran ini ke pembuluh dan keluar sebagai getah kental. Lateks terdiri atas partikel karet dan bahan bukan karet (non-rubber) yang terdispersi di dalam air. Lateks juga merupakan suatu larutan koloid dengan partikel karet dan bukan karet yang tersuspensi di dalam suatu media yang mengandung berbagai macam zat. Di dalam lateks mengandung 25-40% bahan karet mentah (crude rubber) dan 60-75% serum yang terdiri dari air dan zat yang terlarut. Bahan karet mentah mengandung 90-95% karet murni, 2-3% protein, 1-2% asam lemak, 0.2% gula, 0.5% jenis garam dari Na, K, Mg, Cn, Cu,Mn dan Fe. Partikel karet tersuspensi atau tersebar secara merata dalam serum lateks dengan ukuran 0.04-3.00 mikron dengan bentuk partikel bulat sampai lonjong.
Komponen Lateks

Lateks merupakan emulsi kompleks yang mengandung protein, alkaloid, pati, gula, (poli)terpena, minyak, tanin, resin, dan gom. Pada banyak tumbuhan lateks biasanya berwarna putih, namun ada juga yang berwarna kuning, jingga, atau merah. Susunan bahan lateks dapat dibagi menjadi dua komponen. Komponen pertama adalah bagian yang mendispersikan atau memancarkan bahan-bahan yang terkandung secara merata yang disebut serum. Bahan-bahan bukan karet yang terlarut dalam air, seperti protein, garam-garam mineral, enzim dan lainnya termasuk ke dalam serum. Komponen kedua adalah bagian yang didispersikan, terdiri dari butir-butir karet yang dikelilingi lapisan tipis protein. Bahan bukan karet yang jumlahnya relatif kecil ternyata mempunyai peran penting dalam mengendalikan kestabilan sifat lateks dan karetnya. Lateks merupakan suspensi koloidal dari air dan bahan-bahan kimia yang terkandung di dalamnya. Bagian-bagian yang terkandung tersebut tidak larut sempurna, melainkan terpencar secara homogen atau merata di dalam air. Partikel karet di dalam lateks terletak tidak saling berdekatan, melainkan saling menjauh karena masing-masing partikel memiliki muatan listrik. Gaya tolak menolak muatan listrik ini menimbulkan gerak brown. Di dalam lateks, isoprene diselimuti oleh lapisan protein sehingga partikel karet bermuatan listrik.
KOMPONDING LATEKS
Proses pembuatan barang jadi dari lateks secara garis besar terdiri dari penyiapan bahan baku lateks pekat, penyiapan dispersi dan larutan bahan kimia kompon, penyediaan kompon, pembentukan barang jadi melalui metode tertentu dan vulkanisasi pada suhu tertentu.
Kompon Lateks
Kompon lateks adalah suatu campuran antara lateks dengan berbagai bahan kimia untuk memperoleh hasil akhir suatu vulkanisat dengan proses tertentu. Bahan kimia kompon terutama dari bahan pemvulkanisasi, bahan pencepat, antioksidan, bahan penggiat, dan stabilizer, diasmping bahan-bahan tambahan lainnya.
Produk barang jadi karet pada umumnya mempunyai sifat-sifta tertentu yang diutamakan. Oleh karena itu susunan kompon lateks disesuaikan dengan jenis produk yang akan dihasilkan atau sifat yang diutamakan.
Bahan Kimia Kompon
Kompon lateks adalah suatu campuran antara lateks dengan berbagai bahan kimia untuk memperoleh hasil akhir suatu vulkanisat dengan proses tertentu. Bahan kimia kompon secara umum terdiri dari bahan pemvulkanisasi, pengaktif, pencepat, anti oksidan, pengisi, pewrna dan sebagainya.
Formula kompon lateks disusun berdasarkan pada 100 bobot karet kering (psk) yang terdapat dalam lateks pekat. Produk karet pada umumnya disesuaikan dengan jenis produk yang dihasilkan.
    Bahan pemvulkanisasi
    Sulfur
Sulfur atau belerang merupakan bahan pemvulkanisasi yang lazim digunakan dalam kompon karet alam, poliisoprena sintetis, karet stirena-butadiena, karet akrilonitril-butadiena dan polibutadiena. Kompon lateks pada umumnya menggunakan sekitar 2 psk.
Secara fisik sulfur berbentuk padatan berwarna kuning, tidak larut dalam air, dipasarkan dalam bentuk serbuk. Olrh sebab itu sulfur diproses terlebih dahulu menjadi dispersi dalam fase air agar mudah dihomogenkan pada saat dicampurkan ke dalam lateks.
    Thiuram polisulfida
Thiuram polisulfida dapat digunakan untuk formula khusus yang hasil vulkanisatnya tidak dibenarkan mengandung belerang bebas. Formula semacam ini biasanya digunakan untuk menghasilkan produk dengan sifat tertentu misalnya tahan panas dan sebagainya. Vulkanisasi biasanya dilakukan pada suhu tinggi misalnya 140oC, karena reaksi vulkanisasi berjalan lambat pada suhu di bawahnya.
Salah satu bahan yang termasuk dalam Thiuram polisulfida adalah TMTD ( Tetrametil thiuram disulfida ), namun jika TMTD ditambahkan ke dalam kompon yang mengandung sulfur, maka fungsinya berubah menjadi bahan pencepat vulkanisassi. Fungsi sebagai pencepat sangat dominan sehingga kompon yang mengandung sulfur yang ditambahi TMTD mengalami reaksi vulkanisasi jauh lebih cepat pada 100oC dibanding jika tidak ditambahi TMTD. Oleh sebab itu selanjutnya TMTD lebih dikenal sebagai bahan pencepat daripada bahan pemvulkanisasi.
    Bahan pencepat
Bahan pencepat digunakan untuk mempercepat reaksi vulkanisasi, sehingga secara umum dikatakan dapat mempercepat proses produksi. Secara komersial bahan-bahan pencepat telah tersedia dalam berbagai bentuk dan kelas. Metalik dan amino dialkilditiokarbamat merupakan kelas yang penting dan kelas thiazol merupakan bahn pencepat kedua yang sering digunakan bersama-sama dengan kelas ditiokarbamat.
    Ditiokarbamat
Ion logan (M**) dapat pila berupa suatu turunan ion amonium. Jika ion logam diganti oleh turunan amonium, maka bahan pencepat tersebut merupakan suatu amina. Senyawa ditiokarbamat yang sering digunakan adalah ZDC ( seng dietil ditiokarbamat). Penggunaan ditiokarbamat biasanya beerkisar antara 0,5-1,5 psk dan jika bersama-sama dengan ZnO berkisar antara 0,5-5,0 psk. Beberapa ditiokarbamat lain yang juga umum digunakan diperlihatkan pada tabel1.
Dialkil ditiokarbamat mempunyai pengaruh terhadap sifat perpanjangan putus (EB) hasil vulkanisatnya, sedangkan ZnO meningkatkan kuat tarik (TS) dan modulus pada tingkat kematangan optimum ( ooptimum cure)
Tabel 1. Beberapa ditiokarbamat
Nama     M    M    R    Kelarutan dalam air
Seng dietil ditiokarbamat    Zn    2    -C2H5-    Tidak larut
Seng dimetil ditiokarbamat     Zn    2    CH3    Tidak larut
Seng dibutil ditiokarbamat    Zn    2    -((CH2)5)-    Tidak larut
Seng pentametilen ditiokarbamat ZPDC    Zn    2    CH(CH3)(CH2)3CH(CH3)    Tidak larut
Sodium dietil ditiokarbamat    Na    1    -C2H5    Larut

    Santrat
Senyawa ini merupakan pencepat yang sangat reaktif tetapi juga sangat labil. Santrat juga reaktif pada suhu ruang sehingga biasanya digunakan dalam pembuatan kompon untuk keperluan khusus. Garam alkali santrat dapat larut dalam air sedangkan garam logam beratnya tidak larut dalam air. Tabel 2 menunjukkan beberapa senyawa santrat.
Tabel 2. Beberapa senyawa santrat
Nama     M    m    R    Kelarutan dalam air
Seng isopropil santrat (ZIX)    Zn    2    CH(CH3)2    Tidak larut
Sodium isopropil santrat (SIX)    Na    1    CH(CH3)2    Larut
Seng n-butil santrat (ZNEX)    Zn    2    4   9    Tidak larut
Sodium n-butil santrat (ZNEX)    Na    1    A    Q    larut

    Anti oksidan
Anti oksidan merupakan bahan kimia yang ditambahkan ke dalam kompon dengan tujuan untuk meningkatkan ketahanan vulkanisat terhadap oksidasi.
    Turunan amina
Salah satu turunan amina yang dapat berfungsi sebagai anti oksidan dalam kompon lateks adalah fenil-β-naftilamina (PBN). PBN merupakan anti oksidan yang sangat efektif namun sangat sulit didispersikan dan mempunyai pengaruh kurang baik terhadap warna.
Suatu anti oksidan yang baik untuk karet diena adalah Simetri N,N di-β-naftil-p-fenilen diamina (DBNPPD). Senyawa ini sangat efektif terutama terhadap logam pengotor, mudah didispersikan dengan air, umumnya digunakan  dengan konsentrasi 0,5-1 phr.
    Bahan pengisi dan pigmen
Bahan pengisi dan pigmen biasanya digunakan untuk menekan biaya produksi, dan untuk memberikan warna produk jika digunakan dalam kompon lateks, antara lain berpengaruh terhadap sifat air. Bahan pengisi dapat berupa senyawa anorganik dapat pula berupa senyawa organik.
    Bahan pengisi anorganik
Bahan pengisi anorganik yang lazim digunakan antara lain kaolite clay, kalsium karbonat, pigmen putih, titanium oksida (TiO), lipoton (campuran seng sulfida dan barium sulfat) dan carbon black.
    Bahan pengisi organik
Bahan pengisi organik yang biasa digunakan antara lain high-styrene resin, resolsinol formaldehidae resins, lignin.
    Bahan aktif permukaan
Bahan aktif permukaan adalah bahan yang dalam jumlah kecil dapat merubah sifat permukaan suatu media. Bahan aktif permukaan dapat diklsifikasikan dengan dua cara yaitu berdasarkan fungsi dan berdasarkan sifat kimia.
Klsifikasi berdasarkan fungsi :
    Wetting agents
     Dispersing agents
    Dispersion stabilizers
    Emulsifiers
    Foam promoters
    Foam stabilizers
Klasifikasi berdasarkan sifat kimia :
    Anionic surface agents
    Cationic surface active agents
    Amphoteric surface agents
    Non-ionogenic surface active agents

    Percobaan
3.1. Alat
- Gelas beker
- Pengaduk
- Neraca analitik
- Gelas timbang
3.2. Bahan
- Dispersi A ( ZnO, TMT, PBN )
- Dispersi B ( filler)
- Dispersi D ( sulfur )
- Lateks KK 60 %
3.3. Cara Kerja
- Dihitung kebutuhan bahan untuk proses komponding
- Ditimbang dispersi A sebanyak 5,52 gram
- Ditimbang dispersi B sebanyak 27,62 gram
- Ditimbang dispersi D sebanyak 5,52 gram
- Ditimbang lateks KK 60 %  sebanyak 461,32 gram
- Setelah semua bahan ditimbang, bahan-bahan tersebut dicampur menjadi satu di dalam gelas beker ukuran 1 liter sambil terus diaduk-aduk sampai homogen
- Diaduk pelan-pelan supaya tidak timbul gelembung
- Setelah homogen, gelas beker diberi label dan diramkan / didiamkan selama     minimal 24 jam.

    Hasil Dan Pembahasan
    Hasil Praktikum
No.    Bahan     Phr
1.    Dispersi A (ZnO+TMT+PBN)    2
2.    Dispersi B ( filler )    10
3.    Dispersi D ( sulfur )    2
4.    Lateks KK 60%    167
Total Phr    181

- Basis kompon    = 500 gram
- Total Phr    = 181
- Berat bahan yang diperlukan :
    Dispersi A = 2/181  x 500=5,52 gram
    Dispersi B = 10/181  x 500=27,62 gram   
    Dispersi D = 2/181  x 500=5,52 gram
    Lateks       = 167/181  x 500=461,32 gram

4.2. Pembahasan
Kompon lateks adalah suatu campuran antara lateks dengan berbagai bahan kimia untuk memperoleh hasil akhir suatu vulkanisat dengan proses tertentu. Lateks merupakan suatu sistem koloid dari partikel karet atau bahan mirip karet di dalam air sebagai media. Lateks sebagai bahan baku di dalam pembuatan barang jadi karet, ada yang dapat dipakai dalam bentuk aslinya (tanpa dibuat kompon terlebih dalu) seperti resin, tetapi pada umumnya harus melalui proses pengomponan (dibuat menjadi kompon) bersama bahan-bahan kimia yang dapat memperbaiki sifat kimia dan fisika serta sifat lain yang dikehendaki dari barang jadi yang dihasilkan. Bahan kimia kompon secara umum terdiri dari bahan pemvulkanisasi, pengaktif, pencepat, anti oksidan, pengisi, pewarna dan sebagainya.
Langkah pertama kita menghitung kebutuhan bahan untuk proses komponding. Kebutuhan bahan ini dibuat kompon lateks sebanyak 500 gram. Selanjutnya dilakukan penimbangan dengan neraca analitik. Dispersi A (ZnO + TMT + PBN) ditimbang sebanyak 5,52 gram, dispersi B (filler) ditimbang sebanyak 27,62 gram sedangkan untuk dispersi D (sulfur) ditimbang sebanyak 5,52 gram. Lateks KK 60% yang dibutuhkan sebanyak 461,32 gram. ZnO berfungsi sebagai pengaktif yaitu bahan kimia yang ditambahkan ke dalam sistem vulkanisasi dengan pencepat untuk menggiatkan atau mengaktifkan  kerja pencepat. TMT sebagai bahan pencepat (accelerator) yaitu bahan kimia yang digunakan dalam jumlah sedikit bersama – sama dengan belerang untuk mempercepat reaksi vulkanisasi. PBN (fenil-β-naftilamina ) merupakan anti oksidan turunan amina. Anti oksidan berfungsi untuk meningkatkan ketahanan vulkanisat terhadap oksidasi. PBN merupakan anti oksidan yang sangat efektif namun sangat sulit didispersikan dan mempunyai pengaruh kurang baik terhadap warna. Dispersi B berupa filler, Filler merupakan bahan pengisi yang ditujukan untuk mendapatkan spesifikasi sifat tertentu, seperti mengurangi kecenderungan terbakar, meningkatkan ketahanan pukul serta dapat menekan biaya produksi. Untuk dispersi D berupa sulfur yang merupakan bahan pemvulkanisasi (curing agent). Sistem vulkanisasi dengan sulfur mampu membentuk ikatan jenis mono , di atau poli –sulfida dengan merekayasa rasio konsentrasi sulfur dan pencepat. Pemilihan system vulkanisasi belerang atau sulfur sangat penting karena berkaitan dengan ikatan silang yang terbentuk untuk menyesuaikan dengan kondisi pemakaian atau spesifikasi teknis barang jadinya.
Setelah semua bahan ditimbang, kemudian bahan-bahan tersebut dicampur menjadi satu di dalam gelas beker ukuran 1 liter sambil terus diaduk-aduk sampai homogen. Pengadukan dilakukan secara pelan-pelan dan hati-hati supaya tidak timbul gelembung. Karena apabila terdapat gelembung, kompon lateks yang dihasilkan kualitasnya kurang bagus sehingga apabila digunakan untuk membuat suatu produk, produk yang dihasilkannya pun tidak bagus. Selain itu, pengadukkan dilakukan secara terus menerus supaya campuran benar-benar homogen dan tidak timbul gumpalan. Semakin lama pengadukan maka semakin mudah campuran untuk homogen. Setelah semua campuran sudah homogen, kemudian gelas beker diberi label dan ditutup dengan aluminium foil supaya tidak teroksidasi kemudian diramkan atau didiamkan selama minimal 24 jam. Semakin lama pemeraman maka semakin bagus kualitas lateks yang dihasilkan. Tujuan dari pemeraman ini untuk menyempurnakan reaksi antara lateks dengan bahan kimia yang dicampurkan.
Hasil kompon lateks yang dihasilkan dari praktikum kelompok kami yaitu kompon lateks mengental, terdapat sedikit gelembung dan tidak terjadi gumpalan. Hal ini membuktikan bahwa komponding yang kami lakukan berhasil. Apabila dalam kompon lateks ini terjadi gumpalan hal itu disebabkan oleh dispersi yang kurang sempurna, faktor lain yang mempengaruhi yaitu pengadukan. Apabila pengadukan terlalu cepat akan menimbulkan busa atau gelembung kecil, lamanya pengadukkan juga mempengaruhi larutnya dispersi. Tetapi secara keseluruhan hasil komponding lateks yang kami buat berhasil karena tidak terjadi penggumpalan dalam lateks.
    Kesimpulan
Dari praktikum ini dapat disimpulkan antara lain :
    Kompon lateks adalah suatu campuran antara lateks dengan berbagai bahan kimia untuk memperoleh hasil akhir suatu vulkanisat dengan proses tertentu.
    Lateks sebagai bahan baku di dalam pembuatan barang jadi karet, pada umumnya harus melalui proses pengomponan (dibuat menjadi kompon) bersama bahan-bahan kimia yang dapat memperbaiki sifat kimia dan fisika serta sifat lain yang dikehendaki dari barang jadi yang dihasilkan.
    Bahan kimia kompon secara umum terdiri dari bahan pemvulkanisasi, pengaktif, pencepat, anti oksidan, pengisi, pewarna dan sebagainya.
    Lateks dan bahan kimia dicampur menjadi satu dengan diaduk pelan-pelan jangan sampai timbul gelembung, kemudain setelah homogen kompon lateks didiamkan minimal 24 jam.
    Hasil kompon lateks yang dihasilkan dari praktikum kelompok kami yaitu kompon lateks mengental, terdapat sedikit gelembung dan tidak terjadi gumpalan.















BAB II
PEMBUATAN SARUNG TANGAN METODE PENCELUPAN

    Pendahuluan
     Latar Belakang
Banyak produk yang bisa dihasilkan dari bahan dasar lateks. Lateks adalah getah kental, seringkali mirip susu, yang dihasilkan banyak tumbuhan dan membeku ketika terkena udara bebas. Lateks terdiri atas partikel karet dan bahan bukan karet (non-rubber) yang terdispersi di dalam air. Lateks juga merupakan suatu larutan koloid dengan partikel karet dan bukan karet yang tersuspensi di dalam suatu media yang mengandung berbagai macam zat. Di dalam lateks mengandung 25-40% bahan karet mentah (crude rubber) dan 60-75% serum yang terdiri dari air dan zat yang terlarut. Bahan karet mentah mengandung 90-95% karet murni, 2-3% protein, 1-2% asam lemak, 0.2% gula, 0.5% jenis garam dari Na, K, Mg, Cn, Cu,Mn dan Fe. Salah satu produk berbahan dasar dari lateks adalah sarung tangan, baik sarung tangan untuk keperluan rumah tangga (household glove) ataupun dunia kesehatan (surgical glove). Indonesia merupakan salah satu negara yang memiliki perkebunan karet paling luas di dunia. Sehingga potensi yang ada harus benar-benar dimanfaatkan dan diberdayakan dengan baik.
Pembuatan sarung tangan ini harus disesuaikan dengan tujuan penggunaannya. Untuk membuat sarung tangan diperlukan keahlian sehingga akan menghasilkan kualitas yang baik. Kecacatan produk sarung tangan bisa dihindari apabila prosedur pembuatannya dilakukan dengan baik. Dalam pembuatan sarung tangan ini banyak metode yang bisa digunakan antara lain metode pembusaan, metode pencelupan dan metode pencelupan. Metode yang sering digunakan dan paling sederhana adalah metode pencelupan, yang mana cetakan sarung tangan dicelupkan ke dalam kompon lateks. Metode ini memang sederhana tetapi dalam prakteknya perlu ketelitian dan kehati-hatian untuk menghasilkan suatu produk sarung tangan yang sesuai dengan keinginan.
    Tujuan Praktikum
    Mengetahui cara pembuatan sarung tangan metode pencelupan.
    Dapat mempraktekkan pembuatan sarung tangan dengan berbagai macam proses pencelupan.

    Dasar Teori
Metode pembuatan barang jadi lateks
    Bahan kimia yang telah disediakan diampurkan dengan lateks secara perlahan sambil dilakukan pengadukan hingga homogen, kemudian diperam sebelum diproses lebih lanjut. Proses pembentukan barang jadi dapat dilakukan dengan metode pembusaan, pencelupan dan pencetakan.
    Metode pembusaan
Pembusaan lateks umumnya dilakukan dengan pengocokan kompon yang telah ditambah dengan bahan pembusa. Bahan pembusa yang digunakan secara umum berupa sabun, seperti ammonium atau kalium oleat. Campuran kompon dengan bahan pembusa diaduk lebih dahulu agar homogen. Campuran yang telah homogen tersebut dikocok dalam waktu dan kecepatan pengocok tertentu hingga dicapai expansi volume kompon yang dikehendaki, disebut busa kompon lateks. Koagulan ditambahkan ke dalam busa kompon lateks tersebut sambil diaduk agar homogen, dilanjutkan dengan penuangan ke dalam cetakan dan dibiarkan. Busa kompon lateks yang telah stabil divulkanisasi dengan menggunakan uap air pada suhu sekitar 90oC. Karet busa yang terbentuk dicuci hingga bersih dan dikeringkan di dalam oven pada suhu 70-100oC hingga diperoleh karet busa yang siap dimanfaatkan.
    Metode pencelupan
Pembentukkan barang jadi karet dari lateks dapat pula dilakukan dengan pencelupan. Barang jadi karet dari lateks yang diproses dengan metode pencelupan antara lain sarung tangan, balon dan sebagianya. Kompon lateks yang telah siap diproses menjadi barang jadi karet dituang ke dalam tangki pencelupan. Proses pencelupan yang umum dilakukan adalah pencelupan sederhana, proses pencelupan anodadan proses teague (US Rubber).
Proses pencelupan sederhana dilakukan dengan cara mencelupkan cetakan ke dalam kompon, dikerinng anginkan kemudian divulkanisasi dalam oven pada suhu dan waktu terentu. Proses ini biasanya digunakan untuk menghasilkan produk yang tipis seperti kondom.
Proses pencelupan anoda dilakukan dengan cara mencelupkan cetakan ke dalam koagulan terlebih dahulu, kemudian cetakan berlapis koagulan tersebut dicelupkan ke dalam kompon lateks. Cetakan berlapis deposit kompon lateks dikering anginkan dan divulkanisasikan pada suhu dan waktu tertentu. Proses ini dilakukan untuk menghasilakn produk yang relatif tebal seperti bladder untuk spygmo-manometer.
Proses teague dilakukan dengan mencelupkan cetakan ke dalam kompon lateks kemudian cetakan yang nerlapis kompon lateks dicelupkan ke dalam koagulan. Cetakan berlapis deposit lateks dikering anginkan kemudian divulkanisasi pada suhu dan waktu tertentu.
    Metode pencetakan ( cetak tuang )
Pencetakan barang jadi lateks umumnya digunakan untuk memperoleh barang jadi berongga seperti boneka berongga dan sebagainya. Cetakan yang digunakan untuk keperluan tersebut berupa pasangan atas dan bawah, sehingga dapat ditutup rapat. Kompon lateks yang telah siap digunakan dimasukkan ke dalam cetakan , kemudian cetakan yang berisi kompon diputar mengikuti beberapa arah sumbu putaran sambil dipanaskan. Cetakan didinginkan, kemudian deposit di bagian dalam dikeluarkan dan divulkanisasi pada suhu dan waktu tertentu. Barang jadi masih dapat pula dibuat dengan menuangkan kompon lateks ke dalam cetakan dan mengeringkannya pada suhu rendah. Deposit kering dikeluarkan dari cetakan dan divulkanisasi pada suhu dan waktu tertentu.

Proses Pembuatan Sarung Tangan    Lateks.
    Membuat sarung tangan lateks adalah proses yang bertahap untuk memastikan kualitas sarung tangan yang diproduksi. Kualitas sarung tangan akan berbeda berdasarkan pada bagaimana memperlakukan setiap tahapan proses yang    dilalui.
    Membuat sarung tangan lateks dimulai dari mengumpulkan bahan baku yang diperlukan yaitu karet alam. Setelah menyadap pohon karet untuk getah lateks, bahan-bahan yang dikirim ke pabrik-pabrik sarung tangan di mana lateks akan dikombinasikan sesuai dengan spesifikasi sarung tangan. Pada pabrik sarung tangan, sarung tangan ujian pembentuk melewati tahap-tahap pencelupan, pembedakan, pembilasan, dan pengeringan sampai sarung tangan lateks dibuat. Berikut ini adalah proses pembuatn sarung tangan dari lateks : 
Membersihkan     cetakan
    Kebersihan lingkungan sekitar pabrik sarung tangan juga mempengaruhi kualitas dari sarung tangan yang diproduksi. Ini juga berarti cetakan sarung tangan harus dibersihkan untuk memastikan tidak ada kotoran atau puing-puing di mana saja. Cetakan yang tidak bersih akan menyebabkan produk akhir kemungkinan memiliki cacat seperti lubang. Cetakan  sarung tangan adalah cetakan dalam bentuk tangan yang terbuat dari bahan keramik. Untuk membersihkan cetakan sarung tangan, penangas asam digunakan dengan mencelupkan cetakan di dalamnya dan kemudian membilasnya dengan air bersih. Cetakan tersebut kemudian dicelupkan ke dalam bak mandi alkali untuk menetralkan asam, dan dibilas kembali dengan air bersih. Setelah itu, cetakan disikat untuk memastikan permukaan cetakan  konsisten. Ini merupakan langkah penting. Pabrik sarung tangan memiliki lini produksi yang menghasilkan beberapa batch sarung tangan sekali pakai. Untuk alasan ini, cetakan sarung tangan secara teratur diperiksa dan dibersihkan sebelum dicelupkan ke dalam cetakan tangki koagulan.
Tanki    koagulan
    Setelah dibersihkan, cetakan sarung tangan dicelupkan ke dalam bak koagulan untuk membantu campuran lateks melapisi cetakan dan membantu memastikan lateks didistribusikan secara merata pada cetakan. Tahap tangki koagulan menentukan ketebalan sarung tangan lateks. Semakin tebal persyaratan untuk sarung tangan sekali pakai, semakin lama cetakan akan melakukan perjalanan dalam tangki    koagulan.
Pencelupan    lateks
    Cetakan dicelupkan ke dalam campuran lateks dan akhirnya akan melakukan perjalanan melalui serangkaian oven untuk mengeringkan sarung tangan. Campuran lateks akan memiliki formulasi berbeda tergantung pada merek sarung tangan yang akan dibuat. Formulasinya terdiri dari lateks getah dan bahan kimia yang menentukan elastisitas sarung tangan. 
Pencucian
    Setelah pengeringan campuran lateks, sarung tangan diletakkan melalui jalur pencucian untuk menghilangkan sisa bahan kimia dan protein dari permukaan sarung tangan. Sebuah garis pencucian yang baik harus panjang, sehingga protein lateks dapat lebih efektif dicuci. Air juga harus panas dan segar untuk melarutkan protein yang lebih baik. Langkah ini sangat penting untuk meminimalkan terjadinya sensitivitas lateks. Kunci untuk membuat sarung tangan medis yang baik adalah memiliki garis pencucian yang baik. Pabrik yang memiliki garis pencucian yang buruk mungkin akan kotor di samping garis pencucian menjadi pendek.
    Tahap pencucian sarung tangan adalah salah satu tahap yang bervariasi tergantung pada kualitas sarung tangan yang diproduksi. Menanamkan tahap pencucian panjang mahal karena ada biaya kesempatan dalam jumlah sarung tangan sekali pakai jalur produksi dapat menghasilkan. Pabrik terbaik akan terus bersirkulasi air tawar menambah biaya pembuatan sarung    tangan    ujian sedikit lebih    mahal.
Pembedakan
    Cetakan sarung tangan kemudian melalui bubuk basah untuk memastikan bahkan membedaki. Ini bubuk basah, juga disebut sebagai bubur, adalah tepung maizena. Secara tradisional, bubuk sarung tangan lateks ujian lebih disukai dibandingkan dengan poweder-versi bebas. Bubuk pada sarung tangan bermanfaat dalam pelestarian sarung tangan lateks dan membantu dalam proses mengenakan dari sarung    tangan.
    Dalam keprihatinan alergi lateks, penelitian telah menunjukkan bahwa alergen lateks ditemukan dalam partikel bubuk bubuk sarung tangan lateks yang dapat menggusarkan reaksi alergi pada sistem pernapasan korban individu untuk sensitivitas lateks. Untuk alasan ini, komunitas kesehatan telah bergeser ke penggunaan bubuk bebas sarung tangan pemeriksaan medis. Menariknya, cetakan sarung tangan masih pergi melalui tahap, basah bahkan membedaki untuk membuat bubuk bebas sarung tangan lateks. Setelah itu, sarung tangan akan melalui oven untuk pengeringan lebih lanjut dan siklus pembilasan tambahan di mana bubuk akan dihilangkan.
Pelepasan
    Selanjutnya, sarung tangan lateks dilepas dari cetakan. Para pekerja akan mengumpulkan sarung tangan lateks ujian untuk tahap pengeringan akhir dari proses manufaktur sarung tangan lateks.
    Percobaan
    Alat
    Cetakan sarung tangan
    Kipas angin
    Pengaduk
    Kompor
    Panci
    oven
    Bahan
    Kompon lateks
    Koagulan ( CaCO3)
    Bedak
    Air panas
    Cara Kerja
Percobaan I
    Dibersihkan cetakan sarung tangan dengan tissue
    Cetakan ditaburi bedak sampai merata ke seluruh permukaan cetakan
    Cetakan dimasukkan ke dalam wadah yang berisi kompon lateks sambil diguyur dengan sendok sampai permukaan cetakan tertutup lateks
    Cetakan dikering anginkan dengan menggunakan kipas angin
    Setelah kering diguyur lagi dengan kompon lateks sampai tertutup seluruhnya, lalu dikering anginkan dengan kias angin
    Diulangi sampai 5x supaya sarung tangan yang dicetak tidak tipis dan tidak robek
    Setelah kering, cetakan dimasukkan ke dalam air panas selama 3 menit
    Cetakan dirapikan
    Sarung tangan dilepas dari cetakan sambil ditaburi bedak
    Divulkanisasi dengan dimasak ke dalam air panas selama 15 menit
    Diukur ketebalannya.
Percobaan II
Langkahnya sama dengan percobaan II, hanya saja sebelum dimasukkan ke dalam lateks terlebih dahulu cetakan diberi koagulan.
    Hasil Dan Pembahasan
    Hasil Praktikum
Sarung tangan I :          sarung tangan II :          sarung tangan III :
    Tanpa koagulan      - tanpa koagulan          - dengan koagulan
    3x guyuran          - 4x guyuran               - 4x guyuran
    Ketebalan 0,1 mm      - ketebalan 0,15 mm          - ketebalan 0,2 mm

    Pembahasan
Kompon lateks yang sudah dibuat pada praktikum sebelumnya, kemudian dibuat suatu produk barang jadi yaitu sarung tangan. proses pembentukkan barang jadi dapat dilakukan dengan metode pembusaan, pencelupan dan pencetakan. Pada praktikum ini kita membuat sarung tangan dengan metode pencelupan.
Pertama kompon lateks yang telah siap diproses menjadi barang jadi karet dituang ke dalam suatu wadah. Kita mempraktekkan dua metode pencelupan yaitu metode pencelupan sederhana dan metode pencelupan anoda.
Proses pencelupan sederhana, pertama cetakan sarung tangan terlebih dahulu dibersihkan dengan tissue. Hal ini sangat penting karena jangan sampai cetakan yang dipakai dalam keadaan masih kotor. Cetakan yang masih kotor dapat mempengaruhi kemungkinan produk akhir sarung tangan yang cacat seperti lubang. Selanjutnya cetakan yang sudah bersih ditaburi bedak sampai merata pada permukaan cetakan. Sealin bedak kita juga bisa menggunakan tepung. Tahap ini dilakukan untuk mempermudah pada proses pelepasan sarung tangan pada cetakan. Cetakan dimasukkan pada wadah yang berisi kompon lateks dan diguyur dengan menggunakan sendok sampai semua permukaan cetakan sarung tangan tertutup lateks. Kemudian cetakan tersebut dikering anginkan dengan kipas angin. Cetakan yang sudah kering lalu diguyur lagi dengan kompon lateks dengan rata dan dikering anginkan. Hal ini dilakukan sebanyak 3-4 kali supaya sarung tangan yang dihasilkan tidak tipis dan tidak mudah robek. Selanjutnya cetakan yang sudah kering dimasukkan ke dalam air panas selama 3 menit. Pencucian ini bertujuan untuk menghilangkan sisa bahan kimia dan protein dari permukaan sarung tangan. Air yang digunakan juga harus panas dan segar untuk melarutkan protein. Langkah ini sangat penting untuk meminimalkan terjadinya sensitivitas lateks. Kemudian sarung tangan dirapikan pada bagian bawah (beading) dan dilepaskan dari cetakan (stripping) sambil ditaburi bedak. Sarung tangan yang sudah jadi kemudian divulkanisasi dengan cara direbus ke dalam air mendidih selama 15 menit. Sarung tangan yang sudah jadi diukur ketebalannya. Sarung tangan yang dihasilkan ada dua. Yang pertama dengan 3 kali guyuran kompon lateks ketebalannya 0,1 mm sedangkan yang 4 kali guyuran kompon lateks mempunyai ketebalan 0,15 mm.
Untuk pembuatan sarung tangan dengan cara pencelupan anoda, caranya sama dengan cara pencelupan sederhana. Hanya saja sebelum cetakan sarung tangan diguyur kompon lateks, cetakan tersebut terlebih dahulu di beri koagulan. Koagulan ini dibuat dengan melarutkan 20 gram CaCO3 dalam 200 ml air. Koagulan ini berfungsi untuk membantu kompon lateks melapisi cetakan dan membantu memastikan kompon lateks didistribusikan secara merata pada cetakan. Tahap ini menentukan ketebalan sarung tangan lateks. Sarung tangan yang menggunakan koagulan dengan 4 kali guyuran kompon lateks mempunyai ketebalan 0,2 mm. Apabila dibandingkan dengan hasil sebelumnya, sarung tangan dengan menggunakan koagulan hasilnya lebih tebal daripada tanpa koagulan.
Sarung tangan yang dihasilkan kurang bagus dan ada yang bolong. Hal ini dikarenakan kompon lateks yang digunakan kurang berkualitas.
Jenis sarung tangan lateks memberikan perlindungan yang terbaik. Sarung tangan yang baik terbuat dari bahan lateks, karena elastis, sensitif dan tahan lama, dan dapat disesuaikan dengan ukuran tangan. Karena meningkatnya masalah alergi lateks, sedang dikembangkan bahan serupa yang disebut nitril yang merupakan bahan sintetik seperti lateks. Bahan ini tidak menimbulkan alergi.

    Kesimpulan
Berdasarkan praktikum ini, maka dapat disimpulkan sebagai berikut :
    Pembentukkan barang jadi karet dari lateks yaitu sarung tangan dapat pula dilakukan dengan pencelupan
    Pada praktikum ini dilakukan dua metode pencelupan yaitu metode pencelupan sederhana dan metode pencelupan anoda, metode pencelupan sederhana tanpa menggunakan koagulan sedangkan metode pencelupan anoda dengan koagulan.
    Sarung tangan dengan 3 kali guyuran ketebalannya 0,1 mm sedangkan yang 4 kali guyuran mempunyai ketebalan 0,15 mm, untuk proses yang menggunakan koagulan dengan 4 kali guyuran menghasilkan sarung tangan yang lebih tebal yaitu 0,2 mm.

BAB III
KULIT IMITASI

    Pendahuluan
    Latar Belakang
Sebagaimana kita ketahui bahwa kulit mentah merupakan bahan polimer alamiah yang berasal dari kulit hewan, baik hewan yang umumnya diternakkan seperti domba, kambing, sapi mauoun hewan liar seperti harimau, ular dan lain-lain, sudah sangat lama dikenal dan digunakan oleh manusia.
Pemenuhan kebutuhan bahan baku kulit mentah untuk barang-barang kulit ( leather goods) seperti sepatu, sandal, jaket, pelapis tempat duduk (jok), dan lain-lain dirasakan makin berkurang. Hal ini disebabkan makin menipisnya persediaan bahan baku tersebut yanng berkaitan erat dengan semakin menurunnya populasi ternak, walaupun pembiakan ternak ytelah diusahakan secara intensif dengan jalan penangkaran secara alamiah maupun secara buatan (artificial insemination).
Penggunaan bahan polimer sintetik sebagai bahan pengganti ( material substitution ) untuk kulit alam merupakan salah satu alternatif pemenuhan kebutuhan tersebut.

    Tujuan Praktikum
    Mengetahui cara pembuatan kulit imitasi
    Mampu mempraktekkan cara pembuatan kulit imitasi dengan dua macam warna
    Mampu membandingkan kulit imitasi pigmen merah dengan pigmen kuning.



    Dasar Teori
Kulit imitasi adalah lembaran plastik yang fleksibel, memiliki struktur seperti kulit asli dan biasanya berbahan baku PVC. Kulit imitasi ini dibuat dengan cara pelapisan ( coating ).
Dalam suatu pustaka karangan K Shimitzu berjudul “ synthetic leather “ diberikan definisi bagi synthetic leather sebagai berikut : satu lapisan bahan dasar yang terdiri dari serat sintetis atau serat regenerasi yang didapatkan, sehingga menjadi satu lapisan non woven, kemudian diimpregnasikan dengan poly urethane, kemudian dilapisi dengan poly urethane foam setebal beberapa ratus µm dan diberikan lapisan finish.
Sifat-sifat fisis dari kulit imitasi belum menyamai kulit asli misalnya kuat tarik, kemuluran dan kuat sobek yang merupakan sifat yang penting dalam teknik pembuatan sepatu, disamping itu absorbsi air atau kelembaban yang penting dalam pemakain masih jauh. Disamping sifat-sifat tersebut diatas maka kekurangan lain dari kulit sintetis adalah kurang enaknya jika bahan ini langsung dikenakan ke kaki dan juga mudahnya terbentuk kerut-kerut.
Tetapi bahan polimer sintetik mempunyai beberapa kelebiahn jika dibandingkan dengan kulit alam, misalnya :
    Dalam hal mendapatkan bahan baku, bahan plastik lebih mudah didapat dengan jumlah yang besar dan dengan harga yang murah
    Dalam hal proses, bahan plastik lebih mudah diproses dan lebih cepat
    Dalam hal penggunaan, plastik lebih ringan, lebih tahan terhadap air, dan lain sebagainya.

Biasanya kulit imitasi PVC dibuat 3 lapisan dengan komposisi yang berbeda, yaitu lapisa dasar (base), lapisan tengah (middle), dan lapisan atas (top).
    Lapisan bawah ( base ) adalah lapisan pertama yang menempel pada kain pelapis, sehingga harus dapat mengisi pori-pori kain dengan sempurna. Lapisan bawah berfungsi sebagai perekat antara kain pelapis dan lapisan tengah.
    Lapisan tengah ( middle ) diperlukan untuk memperoleh ketebalan tertentu, jjuga memberikan kelemasan tertentu.
    Lapisan atas ( top ) dirancang agar dapat memberikan sifat dekoratif, sehingga perlu ditambahkan pigmen pewarna dan motif sesuai keinginan. Motif dibuat dengan kertas emboss.
Poli (Vinil Klorida) atau PVC
PVC ternasuk dalam polimer thermosetting. Suatu substansi yang kehilangan bentuknya ketika dipanaskan dan menjadi rigid kembali ketika didinginkan. Proses ekstruksi dan injection moulding bisa membentuk PVC ke bentuk yang diinginkan karena sifatnya yang thermoplastik, daur ulang secara fisik PVC dapat dilakukan relatif mudah dimana material bisa dibentuk kembali dibawah proses pemanasan.
PVC yang juga dikenal resin vinyl, didapat dari polimerisasi senyawa vinil klorida pada suatu reaksi polimerisasi adisi radikal bebas.monomer vinil klorida didapatkan dari mereaksikan gas ethylene dengan chlorine untuk membentuk 1,2-dichloroethane. 1,2-dichloroethane kemudian dipecah untuk menghasilkan senyawa vinil klorida.
Senyawa PVC ini dapat berwujud padatan dalam cairan perbandingan 50% yang tersuspensi yang umumnya digunakan dalam bahan eksperimen dan penelitian, wujudnya juga dapat berupa bubuk putih atau padatan krim yang berwarna. PVC memiliki range berat molekul dari 60000 hingga 140000 gram/mol.
Jika ditinjau dari kestabilan, senyawa ini sangat stabil karena berbentuk polimer sehingga fasanya berbentuk padatan yang keras sehingga hampir tidak berpengaruh (tak bereaksi) terhadap kehadiran oksidator kuat. Dari segi safety, senyawa ini hampir tidak berbahaya dan mengganggu lingkungan karena tidak berpotensi mencemari udara, air maupun tanah. Selain itu, senyawa ini juga mudah terbakar.
Bahan Pembuatan Kulit Imitasi
Bahan untuk membuat kulit imitasi ada dua yaitu bahan dasar  dan bahan pembantu kulit imitasi. Bahan dasar untuk lapisan luar yang digunakan dalam proses pembuatan kulit sinretis dapat berasal dari poli vinil klorida (PVC), poli urethane (PU) dan campuran antara PU dengan metil. PVC atau PU sebagai bahan baku diolah lewat proses komponding, dengan penambahan plasticizer, stabilizer, lubricant, filler, blowing agent dan pigmen.
Plasticizer ( bahan pemlastis )
Plasticizer akan membuat bahan plastik yang bersifat keras, kaku, kurang fleksibel menjadi bahan plastik yang lunak, mudah dibentuk dana fleksibel jika dikenakan pemanasan  . Bahan plasticizer dipilih sesuai dengan spesifikasi kulit yang diinginkan. Bentuknya berupa cairan berwarna bening. Terdapat dua jenis plasticizer, yaitu monomeric (phtalat) 90% dan polymeric (poliester) 10%. Yang umum dipakai adalah DOP (dikotil phtalat), di iso oktil phtalat ( DIOP ), dietil phtalat (DEP) dan celechlor. Jenis yang lain jarang dipakai karena harganya relatif mahal, dan khusus untuk spesifikasi tertentu.
Stabilizer ( bahan penstabil )
Stabilizer merupakan suatu bahan untuk menstabilkan sifat-sifat asli dari polimer, karena selam berlangsungnya proses pembentukan polimer tersebut, kemungkinan terjadi peruraian, degradasi ataupun perubahan warna pada persenyawaan polimer itu.
Peristiwa-perisriwa tersebut dapat terjadi karena dipengaruhi oleh cahaya panas dan oksidasi yang menyebabakan polimer tersebut tidak stabil. Oleh karena itu perlu ditambahkan bahan penstabil untuk mencegah terjadinya peruraian oleh tingginya temperatur. Stabilizer ini berfungsi untuk menghambat pengaruh oksidasi pada produk dari PVC juga pengaruh cahaya matahari dan sinar UV, serta menjaga kestabilan pada saat proses berlangsung. Contoh stabilizer adalah kalsium stearat, barium stearat, cadmium stearat dan sebagainya.
Lubricant
Lubricant berfungsi untuk mengontrol derajat penempelan pada permukaan roll dengan pemukaan akhir sheeting. Lubricant yang biasa digunakan adalah metallic soaps dan wax rantai panjang.
Filler ( bahan pengisi )
Penambahan filler pada pembuatan kulit imitasi pada dasarnya untuk memperbaiki sifat-sifat fisika dari kulit imitasi, disamping untuk mengurangi biaya produksi karena akan menambah volume persatuan berat, sehingga pemakain resin sebagai bahan dasar dapat dikurangi, walaupun pemilihan filler dalam pengolahan bahan plastik secara umum disesuikan dengan penggunaannya.
Keuntungan tambahan yang dapat diperoleh meliputi : tahan terhadap sinar UV, tahan lekuk, kekerasan bertambah, tahan terhadap perubahan bentuk karena panas dan dapat mengurangi sifat lekat. Contoh filler adalah CaCO3, CaSO4, BaSO4, clay.
Blowing agent
Blowing agent berfungsi sebagai bahan pembantu pengembang pada lapissan tengah. Jenis yang paling umum digunakan adalah azodikarbonamide / ACDM. Penggunaannnya tergantung dari rasio Phr yang dikehendaki, agar kulit imitasi tidak terlalu gembos namun ketebalannya tercapai.
Bahan pewarna
Merupakan senyawa organik ataupun anorganik yang ditambahkan pada resin polimer untuk mendapatkan warna-warna tertentu, agar bahan plastik lebih menarik
Zat-zat warna yang dipakai, harus mempunyai persyaratan tertentu, antara lain :
    Mampu memberi warna yang baik
    Dapat memantulkan sinar dengan baik
    Tahan terhadap udara panas atau sinar matahari
    Tahan terhadap steam.
Contoh bahan pewarna yaitu carbon black, plotosia amine dan sebagainya.
Kertas cetak ( release paper)
Kertas cetak yang digunakan dalam industri kulit sintetis ada berbagai jenis, seperti continental calf (CC), kid grain (KG), plain multikat (PM), cabra (CBR). Bahan-bahan ini kebanyakan di import dari Inggris dan Amerika. Tiap jenis kertas cetak tersebut mempunyai corak yang berbeda.
Kain
Kain yang digunakan sebagai bahan penguat lapisan yang merekat pada lapisan skin adalah jenis kain kaos / tricot dapat juga dipakai kain oskar (kain berbulu). Jenis dan ketebalan dari kain yang dipakai dapat bervariasi disesuaikan dengan kebutuhannya.
    Percobaan
    Alat
    Roll
    Oven
    Thermometer
    sendok
    Bahan
    Kain pelapis ( tetron dan flanel )
    Kertas embross
    Formula lapisan top
    Formula lapisan middle
    Formula lapisan base
    Cara Kerja
Pembuatan lapisan atas :
    Campuran 1 : campur pigmen + sedikit DOP dengan mixer
    Campuran 2 : campur DOP + stabilizer + epoxy dengan mixer
    Compounding : satukan campuran 1 dan 2, tambahkan PVC dan filler (CaCO3 dan asam stearat) sedikit demi sedikit sambil diaduk dengan mixer selama 30 menit. Selanjutnya, haluskan butiran-butirannya selama ± 1jam, jangan sampai terbentuk gelembung.
Pembuatan lapisan tengah :
    Campuran 1 : campur DOP + stabilizer + epoxy dengan mixer
    Compounding : satukan campuran 1 dengan PVC, CaCO3, Kikckers, dan ADCM sedikit demi sedikit sambil diaduk dengan mixer selama 30 menit. Selanjutnya, haluskan butiran-butirannya selama ± 1jam, jangan sampai terbentuk gelembung.
Pembuatan lapisan bawah :
    Campuran 1 : campur DOP + stabilizer + epoxy dengan mixer
    Compounding : tambahkan campuran 1 dengan PVC sedikit demi sedikit sambil diaduk dengan mixer selama 30 menit. Selanjutnya, haluskan butiran-butirannya selama ± 1jam, jangan sampai terbentuk gelembung.
Pembuatan kulit imitasi :
    Dipanaskan oven pada suhu 140oC
    Disiapkan dua kertas emboss untuk membuat kulit imitasi lapisan atas
    Kertas embos pertama menggunakan warna merah kemudian dicoating dengan roll dengan ketebalan 0,5 mm
    Kertas embos kedua menggunakan warna kuning kemudian dicoating dengan roll dengan ketebalan 0,5 mm
    Setelah suhu mencapai 140oC lapisan atas tersebut di oven selama 4 menit kemudian didinginkan
    Lapisan tengah dicoating masing-masing setebal 0,5 mm dengan roll diatas lapisan atas
    Dipanaskan dengan oven suhu 140oC selama 4 menit
    Lapisan bawah dicoating setebal 0,4 mm dengan roll diatas lapisan tengah dan dilapis kain penguat
    Dipanaskan pada oven suhu 170oC selama 6 menit
    Didinginkan lembaran kemudian dilepas kertas emboss
    Jadilah kulit imitasi dengan dua macam warna yaitu merah dan kuning.

    Hasil Dan Pembahasan
    Hasil Praktikum
    Kulit imitasi merah menggunakan kain tetron : sedikit kaku
    Kulit imitasi kuning menggunakan kain vanel : lebih lentur dan fleksibel.

    Pembahasan
Pada praktikum ini kita membuat kulit imitasi. Kulit imitasi adalah lembaran plastik yang fleksibel, memiliki struktur seperti kulit asli dan biasanya berbahan baku PVC. Kulit imitasi ini dibuat dengan cara pelapisan ( coating ).
Langkah pertama kita menyiapkan komponding untuk lapisan atas, tengah dan bawah. Lapisan atas (top) dibuat dengan mengkomponding campuran 1 (pigmen + DOP dimixer) dengan campuran 2 (DOP + stabilizer + epoxy dimixer). Campuan 1 dan campuran 2, ditambahkan PVC dan filler (CaCO3 dan asam stearat) sedikit demi sedikit sambil diaduk dengan mixer selama 30 menit. Selanjutnya dihaluskan butiran-butirannya selama ± 1 jam, jangan sampai terbentuk gelembung. Untuk lapisan tengah (middle), campuran 1 ( DOP + stabilizer + epoxy dimixer) kemudian ditambahkan dengan PVC, CaCO3, kikckers dan ADCM sedikit demi sedikit sambil diaduk dengan mixer selama 30 menit. Selanjutnya dihaluskan butiran-butirannya selama ± 1 jam, jangan sampai terbentuk gelembung. Sedangkan untuk lapisan bawah (base), campuran 1 (DOP + stabilizer + epoxy dimixer) kemudian ditambahkan dengan PVC sedikit demi sedikit sambil diaduk dengan mixer selama 30 menit. Selanjutnya dihaluskan butiran-butirannya selam ± 1 jam. PVC berfungsi sebagai bahan baku. PVC termasuk dalam polimer thermoplastik dan PVC ini didapatkan dari polimerisasi senyawa vinil klorida pada suatu reaksi polimerisasi adisi radikal bebas. Pigmen / pewarna digunakan untuk mendapatkan warna-warna tertentu agar kulit imitasi yang dihasilkan lebih menarik. Pada praktikum ini digunakan dua jenis pewarna yaitu merah dan kuning. DOP berfungsi sebagai plasticizer untuk menghasilkan kulit imitasi yang fleksibel. Stabilizer ditambahkan untuk menghambat pengaruh oksidasi pada produk dari PVC juga pengaruh cahaya matahari dan sinar UV, serta menjaga kestabilan pada saat proses berlangsung. Contoh stabilizer PVC adalah Ba-Cd, Ba-Cd-Zn, kikers. Sedangkan epoxy berfungsi sebagai lubricant yaitu untuk mengontrol derajat penempelan pada permukaan roll dengan permukaan akhir sheeting. Selain itu kita juga perlu menambahkan filler. Filler yang digunakan yaitu CaCO3 dan asam stearat. Filler merupakan bahan pengisi yang ditujukan untuk mendapatkan spesifikasi sifat tertentu, seperti mengurangi kecenderungan terbakar, meningkatkan ketahanan pukul dari lembaran kulit imitasi serta dapat menekan biaya produksi. Penambahan ACDM sebagai blowing agent yang berfungsi sebagai bahan pembantu pengembang pada lapisan tengah agar kulit imitasi tidak terlalu gembos namun ketebalannya tercapai.
Setelah semua bahan yang diperlukan sudah siap, terlebih dahulu kita memanaskan oven sampai suhunya 140oC. Kemudian menyiapkan dua buah kertas emboss untuk membuat kulit imitasi lapisan atas. Kertas emboss pertama menggunakan warna merah kemudian dicoating dengan roll pada ketebalan 0,5 mm sedangkan kertas emboss kedua menggunakan warna kuning kemudian dicoating dengan roll pada ketebalan yang sama yaitu 0,5 mm. Lapisan atas (top) dirancang agar dapat memberikan sifat dekoratif, sehingga perlu ditambahkan pigmen pewarna dan motif sesuai keinginan. Motif dibuat dengan kertas emboss. Kertas emboss yang kita gunakan adalah kertas emboss yang biasa tanpa motif. Setelah suhu pada oven telah mencapai 140o C lapisan atas tersebut di oven selama 4 menit dan didinginkan. Selanjutnya lapisan tengah dicoating masing-masing setebal 0,5 mm dengan roll di atas lapisan atas. Lapisan tengah diperlukan untuk memperoleh ketebalan tertentu juga memberikan kelemasan tertentu. Lapisan tengah dipanaskan dengan oven pada suhu 140o C selama 4 menit. Kemudian lapisan bawah dicoating setebal 0,4 mm dengan roll diatas lapisan tengah dan dilapisi kain penguat atau kain pelapis. Kain pelapis yang digunakan yaitu untuk kulit imitasi warna merah digunakan kain tetron sedangkan untuk kulit imitasi warna kuning digunakan kain vanel. Lapisan bawah dipanaskan pada oven suhunya 170o C selama 6 menit. Lembaran tersebut kemudian didinginkan lalu dilepaskan kertas emboss. Jadilah kulit imitasi dengan dua macam warna yang berbeda yaitu kuning dan merah. Kulit imitasi warna merah dengan menggunakan kain tetron hasilnya sedikit kaku sedangkan pada kulit imitasi warna kuning dengan menggunakan kain vanel hasilnya lebih lentur dan fleksibel.

    Kesimpulan
Berdasarkan praktikum dapat disimpulkan sebagai berikut :
    Kulit imitasi adalah lembaran plastik yang fleksibel, memiliki struktur seperti kulit asli dan biasanya berbahan baku PVC.
    Kulit imitasi ini dibuat dengan cara pelapisan ( coating ) dengan bahan dasar PVC.
    Pada kulit imitasi terdapat tiga lapisan yaitu lapisan atas (top), lapisan tengah (middle) dan lapisan bawah (base).
    Lapisan atas dirancang agar dapat memberikan sifat dekoratif, lapisan tengah diperlukan untuk memperoleh ketebalan tertentu dan kelemasan tertentu sedangkan untuk lapisan bawah merupakan lapisan pertama yang menempel pada kain pelapis dan sebagai perekat antara kain pelapis dengan lapisan tengah.
    Kulit imitasi merah menggunakan kain tetron hasilnya sedikit kaku, sedangkan kulit imitasi kuning menggunakan kain vanel menghasilkan kulit yang lebih lentur dan fleksibel.






BAB IV
PEMBUATAN BARANG JADI PLASTIK METODE CASTING

    Pendahuluan
    Latar Belakang
Plastik merupakan material yang baru secara luas dikembangkan dan digunakan sejak abad ke-20 yang berkembang secara luar biasa penggunaannya dari hanya beberapa ratus ton pada tahun 1930-an, menjadi 150 juta ton/tahun pada tahun 1990-an dan 220 juta ton/tahun pada tahun 2005. Saat ini penggunaan material plastik di negara-negara Eropa Barat mencapai 60kg/orang/tahun, di Amerika Serikat mencapai 80kg/orang/tahun, sementara di India hanya 2kg/orang/tahun.
Plastik adalah bahan yang mempunyai derajat kekristalan lebih rendah daripada serat, dan dapat dilunakkan atau dicetak pada suhu tinggi (suhu peralihan kacanya diatas suhu ruang), jika tidak banyak bersambung silang. Plastik merupakan polimer bercabang atau linier yang dapat dilelehkan diatas panas penggunaannya. Plastik dapat dicetak (dan dicetak ulang) sesuai dengan bentuk yang diinginkan dan yang dibutuhkan dengan menggunakan proses injection molding dan ekstrusi.
Pengembangan plastik berasal dari penggunaan material alami (seperti: permen karet, “shellac”) sampai ke material alami yang dimodifikasi secara kimia (seperti: karet alami, “nitrocellulose”) dan akhirnya ke molekul buatan-manusia (seperti: epoxy, polyvinyl chloride, polyethylene).
Banyak sekali produk-produk yang dibuat dengan bahan dasar plastik. Salah satunya pembuatan cinderamata dari plastik. Sesuai dengan perkembangan zaman banyak metode atau cara untuk mencetak produk dari plastik dengan tambahan bahan-bahan kimia tertentu yang dapat memperbaiki sifat fisik maupun kimia dari produk plastik yang dihasilkan.

    Tujuan Praktikum
Mempelajari teknologi pembuatan barang plastik dari bahan plastik thermoset dengan cara casting atau cetak tuang.

    Dasar Teori
Teknologi casting plastik merupakan salah satu teknologi proses pembuatan / pencetakan barang-barang dari plastik dimana bahan plastik atau resin berbentuk cair dituang ke dalam cetakan yang sesuai dengan produk yang akan dibuat. Bahan plastik dapat berupa monomer yang akan berpolimerisasi setelah dituang, atau cairan resin yang akan diberi katalis kemudian baru dituang.
Resin dapat dituang dalam keadaan panas ataupun dingin. Salah satu bahn plastik thermoset yang diproses dengan teknologi cetak tuang adalh poliester tak jenuh yang diberi katalis Metil Etil Keton (MEK) dengan activator cobalt.
Poliester tak jenuh di pasaran dapat berupa resin bening dan resin butek (opaguea). Setelah resin dituang ke dalam cetakan, akan terjadi reaksi polimerisasi membentuk ikatan rantai cabang ( crosslinking ) yang ditandai dengan perubahan bentuk fisik dari cair menjadi padat dan keras.
Pada pembuatan barang-barang dengan ukuran kecil tidak memerlukan bahan isian seperti serat fiber, namun untuk barang-barang yang memerlukan kekuatan tinggi ( misal tutup rem ) perlu diberi isian penguat serat fiber.
Cetakan yang dapat digunakan untuk proses cetak tuang ini bersifat sekali pakai ataupun bisa dipakai berkali-kali. Dan untuk barang yang mempunyai bentuk tekstur rumit, biasanya cetakan dibuat dari bahan karet silikon.
Proses pembuatan barang plastik pada teknologi cetak tuang prinsipnya melalui tahapan pembuatan model, reproduksi, dan finishing produk. Model adalah master cetakan, dapat dibuat dari kayu, gibs, tanah liat dan lain-lain. Ukurannya dibuat lebih besar dari produk (barang jadi) yang akan dibuat. Sedangkan cetakann dapat dibuat dari bahan gibs, tanah liat, resin, karet silikon, lateks dan lain-lain.


    Percobaan
    Alat
    Cetakan
    Sendok
    Pipet tetes
    Bahan
    Resin bening ( resin A )
    Resin butek ( resin B )
    Katalis
    Glitter
    Pigmen
    Filler
    Serat fibril
    Cara Kerja
Bahan transparan
    Dituang resin bening ( resin A ) didalam wadah
    Ditambahkan glitter dan pigmen sesuai dengan keinginan
    Ditambahkan katalis dan diaduk sampai homogen jangan sampai ada gelembung
    Segera dimasukkan dalam cetakan gagang sendok dan sendok dimasukkan
    Ditunggu sampai mengeras
    Dikeluarkan dari cetakan dan dicuci dengan sabun.
Bahan tidak trasparan
    Dituang resin butek ( resin B) ke dalam wadah
    Ditambahkan filler kemudian diaduk sampai homogen ( menggunakan CaCO3 )
    Ditambahkan pigmen sesuai dengan keinginan kemudian diaduk
    Ditambahkan katalis kemudian diaduk hati-hati supaya tidak timbul gelembung
    Dituang ke dalam gagang sendok atau cetakan boneka
    Ditunggu sampai mengeras
    Dikeluarkan dari cetakan dan dicuci dengan sabun.
Menggunakan serat fibril
    Campuran dituang sedikit demi sedikit kemudian dibiarkan mengeras
    Dimasukkan serat fibril ke dalam cetakan
    Dibuatkan lagi campuran kemudian dituang dalam cetakan tersebut
    Dibiarkan sampai mengeras
    kemudian dikeluarkan dari cetakan dan dicuci dengan sabun.

    Hasil Dan Pembahasan
    Hasil Praktikum
Produk transparan :
    Produk yang dihasilkan gagang sendok, boneka dan hiasan dinding
    Pigmen yang digunakan yaitu merah, biru, glitter ( tanpa pigmen)
    Produk plastik kuat, tetapi untuk produk gagang sendok rapuh karena terlalu banyak katalis
    Penampakannya transparan.
Produk tidak transparan :
    Produk yang dihasilkan 2 boneka dan hiasan dinding
    Pigmen yang digunakan biru dan kuning
    Filler : CaCO3
    Produk keras dan tidak transparan.

    Pembahasan
Teknologi casting plastik merupakan salah satu teknologi proses pembuatan / pencetakan barang-barang dari plastik dimana bahan plastik atau resin berbentuk cair dituang ke dalam cetakan yang sesuai dengan produk yang akan dibuat. Pada praktikum ini kita membuat dua jenis produk yaitu produk transparan dan produk tidak transparan.
Pertama kita membuat produk transparan. Resin bening atau disebut resin A dituang di dalam sebuah wadah kemudian ditambahkan glitter sesuai dengan keinginan dan sedikit pigmen. Bahan ini berfungsi memberi tampilan yang menarik pada  produk yang dihasilkan. Glitter ini memberi tampilan seperti cahaya, sedangkan pigmen memberi warna. Karena digunakan resin bening maka sebaiknya pigmen diberikan dalam jumlah yang sedikit. Setelah itu ditambahkan katalis dan diaduk sampai homogen, jangan sampai terdapat gelembung. Campuran yang sudah jadi kemudian langsung dimasukkan ke dalam cetakan. Cetakan yang digunakan untuk produk transparan yaitu gagang sendok, boneka dan hiasan dinding yang terbuat dari karet silikon. Cetakan jenis ini memiliki keunggulan dapat digunakan berulang-ulang, jika cetakan yang digunakan tidak terbuat  dari karet silikon atau lateks maka perlu ditambah dengan bahan anti lengket seperti semir lantai atau MAA, ada juga cetakan yang hanya sekali pakai yang biasanya terbuat dari plastik. Cetakan yang hendak digunakan dibersihkan terlebih dahulu dari kotoran yang menempel. Cetakan yang sudah berisi resin ditunggu sampai mengeras, baru kemudian dikeluarkan dari cetakan dan dicuci dengan sabun untuk menghilangkan kelengketan dan zat-zat kimia yang masih menempel. Produk yang dihasilkan penampakannya trasparan dan kuat. Tetapi untuk produk gagang sendok rapuh karena terlalu banyak dalam menambahkan katalis. Produk yang rapuh ini dipengaruhi oleh beberapa faktor yang salah satunya yaitu kelebihan katalis. Katalis yang berlebihan ini dapat mengakibatkan produk mengeras dengan waktu yang cepat tetapi produk yang dihasilkan menjadi rapuh bahkan bisa patah. Saat campuran diberi katalis suhu campuran menjadi naik karena reaksi polimerisasi berlangsung cepat dimana katalis berfungsi untuk mempercepat reaksi tanpa ikut bereaksi. Kenaikkan suhu ini semakin bertambah seiring dengan banyaknya katalis yang ditambahkan. Panas inilah yang menyebabkan rapuhnya produk yang dihasilkan.  Begitu pula sebaliknya, apabila katalis yang ditambahkan hanya sedikit maka produk akan mengeras dalam waktu yang lama.
Untuk produk yang tidak transparan, cara pembuatannya hampir sama dengan produk trasparan. Yang membedakan disini digunakan resin butek atau disebut resin B. Selain itu ditambahkan juga filler sebagai bahan pengisi. Filler yang digunakan yaitu CaCO3. Produk yang dihasilkan berupa 2 buah boneka dan hiasan dinding. Produknya keras dengan penampakan tidak transparan.
Selain produk transparan dan tidak transparan, kita juga membuat produk yang menggunakan serat fibril. Cetakan yang kami gunakan adalah hiasan dinding. Carannya yaitu campuran dituang kedalam cetakan sedikit demi sedikit kemudian dibiarkan sedikit mengeras. Setelah itu dimasukkan serat fibril ke dalam cetakan. Campuran dituang lagi ke dalam cetakan tersebut diatas serat fibril lalu dibiarkan sampai mengeras. Setelah mengeras, produk dikeluarkan dari cetakan dan dicuci dengan sabun. Produk hiasan dinding yang dihasilkan lebih keras dan kuat. Hal ini dikarenakan terdapat serat fibril.
Untuk produk tertentu seperti gantungan kunci dan sebagainya perlu dilakukan finishing dengan mengampelas permukaannya dan dilanjutkan proses pengkilapan menggunakan mesin poles untuk mendapatkan produk yang baik.
    Kesimpulan
Berdasarkan praktikum, dapat disimpulkan sebagai berikut :
    Teknologi casting plastik merupakan salah satu teknologi proses pembuatan / pencetakan barang-barang dari plastik dimana bahan plastik atau resin berbentuk cair dituang ke dalam cetakan yang sesuai dengan produk yang akan dibuat.
    Produk transparan yang dihasilkan adalah gagang sendok, boneka dan hiasan dinding yang maan pigmen yang digunakan yaitu merah, biru, glitter ( tanpa pigmen), Produk plastik kuat, tetapi untuk produk gagang sendok rapuh karena terlalu banyak katalis dan penampakannya transparan.
    Sedangkan untuk produk tidak transparan dihasilkan 2 boneka dan hiasan dinding yang mana pigmen yang digunakan biru dan kuning dengan penambahan filler (CaCO3 ), Produk keras dan tidak transparan.
BAB V
DISPERSI

    Pendahuluan
    Latar Belakang
Sebagian besar bahan-bahan kimia kompon lateks berupa serbuk atau cairan yang tidak larut dalam air. Agar bahan tersebut dapat ditambahkan ke dalam lateks, maka bahan berupa serbuk terlebih dahulu dibuat dispersinya di dalam air. Sedangkan bila bahan berwujud cair, dibuat emulsi. Pada penggunaannya dispersi atau emulsi tersebut bila ditambahkan ke dalam lateks harus tidak mengakibatkan terjadinya proses pengentalan atau bahkan penggumpalan dari lateks.
Dalam kehidupan sehari-hari kita sering bersinggungan dengan sistem koloid sehingga sangat penting untuk dikaji. Sebagai contoh, hampir semua bahan pangan mengandung partikel dengan ukuran koloid, seperti protein, karbohidrat, dan lemak. Emulsi seperti susu juga termasuk koloid. Dalam bidang farmasi, kebanyakan produknya juga berupa koloid, misalnya krim, dan salep yang termasuk emulsi. Dalam industri cat, semen, dan industri karet untuk membuat ban semuanya melibatkan sistem koloid. Semua bentuk seperti spray untuk serangga, cat, hair spray, dan sebagainya adalah juga koloid. Dalam bidang pertanian, tanah juga dapat digolongkan sebagai koloid. Jadi sistem koloid sangat berguna bagi kehidupan manusia.

    Tujuan Praktikum
Untuk mengetahui cara dispersi.

    Dasar Teori
Sebagian besar bahan-bahan kimia kompon lateks berupa serbuk atau cairan yang tidak larut dalam air. Agar bahan tersebut dapat ditambahkan ke dalam lateks, maka bahan berupa serbuk terlebih dahulu dibuat dispersinya di dalam air. Sedangkan bila bahan berwujud cair, dibuat emulsi. Pada penggunaannya dispersi atau emulsi tersebut bila ditambahkan ke dalam lateks harus tidak mengakibatkan terjadinya proses pengentalan atau bahkan penggumpalan dari lateks.
Dalam kehidupan sehari-hari kita sering bersinggungan dengan sistem koloid sehingga sangat penting untuk dikaji. Sebagai contoh, hampir semua bahan pangan mengandung partikel dengan ukuran koloid, seperti protein, karbohidrat, dan lemak. Emulsi seperti susu juga termasuk koloid. Dalam bidang farmasi, kebanyakan produknya juga berupa koloid, misalnya krim, dan salep yang termasuk emulsi. Dalam industri cat, semen, dan industri karet untuk membuat ban semuanya melibatkan sistem koloid. Semua bentuk seperti spray untuk serangga, cat, hair spray, dan sebagainya adalah juga koloid. Dalam bidang pertanian, tanah juga dapat digolongkan sebagai koloid. Jadi sistem koloid sangat berguna bagi kehidupan manusia.
    Sistem Dispersi
Perbandingan sifat antara larutan, koloid, dan suspensi dijelaskan dalam Tabel 3.
 
SISTEM DISPERS
    Dispersi kasar (suspensi): partikel zat yang didispersikan berukuran lebihbesar dari 100 nm.
    Dispersi koloid : partikel zat yang didispersikan berukuran antara 1nm - 100 nm.
    Dispersi molekuler (larutan sejati) : partikel zat yang didispersikan berukuran lebih kecildari 1 nm.
Sistem koloid pada hakekatnya terdiri atas dua fase, yaitu fase terdispersi dan mediumpendispersi. Zat yang didispersikan disebut fase terdispersi sedangkan medium yang digunakanuntuk mendispersikan disebut medium pendispersi.
    Bahan pendispersi ( dispersant)
Pada dasarnya suatu sistem dispersi sekurang-kurangnya disusun oleh tiga komponen bahan, yaitu : bahan yang terdispersi (serbuk), media dispersi (biasanya berupa air) dan bahan pendispersi yang sesuai (dispersant). Fungsi bahan pendispersi adalah :
    Membantu proses pembasahan (wetting) dari bahan yang terdispersi
    Mengurangi atau mencegah pembentukan busa
    Mencegah terjadinya penggabungan kembali partikel ( re-agregatisasi partikel ).
Sebagai bahan pendispersi dipakai garam dari sodium naphthalene-sulfonat dengan nama dagang seperti Anchoid (Anchor chemical Ltd), Dispersol LN (ICI), atau Darvan (Vanderbit). Untuk darvan penggunaannya disesuaikan dengan bahan yang akan didispersikan. Misalnya Darvan no.2 dan no.3 digunakan untuk padatan berat seperti sulphur atau kaolin.
    Formula dispersi
Dispersi biasanya mengandung perbandingan berrat yang sama antara padatan dan air (50% padatan) dengan jumlah bahan pendispersi sebanyak 2-4 % berat kerinng padatan. Formula dasar dari suatu dispersi adalah :
    Bahan terdispersi               50 bagian
    Pendispersi (dispersant)    2   -   4 bagian
    Air                48 - 46 bagian
Jumlah               100 bagian
Campuran kemudian di ball-mill selama 24-48 jam, tergantung dari bahan yang akan dibuat dispersinya.
Bahan terdispersi dapat hanya satu jenis (dispersi individual) atau beberapa jenis (dispersi campuran). Dispersi campuran dimungkinkan dibuat, sepanjang tidak terjadi interaksi atau bahkan reaksi di antara bahan yang dicampurkan. Demikian juga denagn bahan yang beersifat sangat reaktifaf terhadap variasi sifat lateks atau kondisi proses lainnya (dosisnya sering tidak tetap) tidak dapat digabung dengan bahan lain. Misalnya : dispersi ZnO atau DPG dalam pembuatan kompon busa harus dibuat terpisah.
Peralatan
Suatu dispersi dibuat di dalam alat yang disebut ball-mill ( gilingan peluru ). Di dalam ball mill bahanberupa serbuk yang tidak larut di dalam air digiling oleh peluru-peliru di dalam guci ( dibaut dari keramik ) yang berputar sehingga ukuran partikel bahan menjadi semakin halus dan ukuran tersebut cukup untuk terdispersi ( ± 5 mikron ) di dalam air.
    Guci dan peluru
Sebuah ball-mill terdiri dari sebuah guci yang di dalamnya di tempatka peluru-peluru. Peluru berbentuk bulatdengan diameter ± 1 – 2,5 cm. Sepertiga dari volume guci diisi oleh peluru. Ukuran peluru yang dipakai disesuaikan dengan volume guci. Misalnya untuk guci dengan volume lebih dari 1 liter dapat dipakai peluru yang berdiameter 2,5 cm, sedangkan untuk guci dengan volume 1 liter atau kurang dipakai peluru yang berdiameter 1,5 cm. Jumlah dan volume guci yang dipakai disesuaikan dengan kebutuhan, jenis bahan yang digiling serta cara penyajian dari dispersinya. Bila dibuat dispersi individual akan dibutuhkan guci yang lebih banyak dibanding dengan pembuatan dispersi campuran.
    Pemutar guci
Alat pemutar guci terdiri dari 2 atau 3 pasang rol yang dipasang sejajar. Rol dibuat dari besi yang dilapisi karet dengan garis tengah ± 8 cm, panjang dan jarak diantara rol disesuikan dengan ukuran guci.
Rol-rol tersebut diputar oleh sebuah motor yang dihubungkan oleh puli-puli dan ban penggerak. Kecepatan putar dari rol harus dapat diatur sehingga peluru-peluru yang ada di dalam guci turut berputar dengan dinding guci hanya sampai titik teratas dari perputaran tersebut. Kecepatan putar yang sesuai tergantung dari garis tengah guci, jadi berbeda untuk guci yang besar dan kecil.

    Percobaan
    Alat
    Timbangan analitik
    Ball mill
    Guci
    peluru
    Bahan
Disper I :            Dispersi II :        Dispersi III :
    ZnO            - PCC            - Sulfur
    MBT            - Pigmen biru        - Darvan
    PBN            - Darvan        - Akuades
    Darvan            - Akuades
    Akuades
    Cara Kerja
    Dihitung semua bahan-bahan yang diperlukan
    Ditimbang bahan-bahan yang diperlukan
    Memasukkan bahan-bahan tersebut sesuai dengan wadahnya masing-masing
Dispersi I dimasukkan pada guci untuk dispersi I
Dispersi II dimasukkan pada guci untuk dispersi II
Dispersi III dimasukkan pada guci untuk dispersi III
Jangan sampai keliru dalam memasukkan bahan-bahan tersebut
    Masing-masing guci ditambahkan peluru
    Kemudian guci ditutup dengan aluminium foil dan ditutup dengan penutup guci
    Guci diputar pada mesin agitator ( ball mill ) selama 9 jam

    Hasil Dan Pembahasan
    Hasil Praktikum
Dispersi I        : berhasil
Dispersi II        : berhasil
Dispersi III    : berhasil

    Pembahasan
Sebagian besar bahan-bahan kimia kompon lateks berupa serbuk atau cairan yang tidak larut dalam air. Agar bahan tersebut dapat ditambahkan ke dalam lateks, maka bahan berupa serbuk terlebih dahulu dibuat dispersinya di dalam air. Pada penggunaannya dispersi tersebut bila ditambahkan ke dalam lateks harus tidak mengakibatkan terjadinya proses pengentalan atau bahkan penggumpalan dari lateks. Dispersi yaitu suatu zat  yang terbagi-bagi menjadi butiran kecil kedalam zat lain. Suatu sistem dispersi sekurang kurangnya disusun oleh tiga komponen bahan yaitu bahan yang teridispersi (serbuk), media dispersi (biasanya berupa air) dan bahan pendispersi yang sesuai (dispersant).
Pada praktikum ini dilakukan pembuatan dispersi I, II, dan III. Pembuatan larutan dispersi dapat dibuat dari bahan dispersi yang hanya satu jenis (dispersi individual) atau beberapa jenis (dispersi campuran). Pada pembuatan dispersi I tergolong dalam bahan dispersi campuran. Bahan yang didispersi yaitu ZnO, MBT, dan PBN. ZnO berfungsi sebagai pengaktif yaitu bahan kimia yang ditambahkan ke dalam sistem vulkanisasi dengan pencepat untuk menggiatkan atau mengaktifkan  kerja pencepat. MBT sebagai bahan pencepat (accelerator) yaitu bahan kimia yang digunakan dalam jumlah sedikit bersama – sama dengan belerang untuk mempercepat reaksi vulkanisasi. PBN (fenil-β-naftilamina ) merupakan anti oksidan turunan amina. Anti oksidan berfungsi untuk meningkatkan ketahanan vulkanisat terhadap oksidasi. PBN merupakan anti oksidan yang sangat efektif namun sangat sulit didispersikan dan mempunyai pengaruh kurang baik terhadap warna. Perlu diperhatikan pada dispersi campuran ini yaitu mengenai adanya interaksi atau reaksi diantara bahan yang dicampurkan. Oleh karena itu kita juga perlu mempertimbangkan karakteristik setiap bahan yang akan dicampur untuk didispersikan. Ketiga bahan tersebut kemudian dimasukkan kedalam guci, lalu ditambahkan air dan dervant kedalam guci tersebut. Air berfungsi sebagai media dispersi, sedangkan dervant berfungsi sebagai bahan pendispersi (dispersant). Bahan pendispersi ini berperan membantu proses pembasahan (wetting) dari bahan yang terdispersi, mengurangi atau mencegah pembentukan busa, dan mencegah terjadinya penggabungan kembali partikel (re-generasi partikel). Sedangkan untuk dispersi II yaitu PCC, pigmen biru, darvan dan akuades. PCC merupakan jenis filler yang dapat memperbaiki atau meningkatkan sifat fisik dan pigmen biru sebagai warna. Darvan sebagai dispersant sedangkan air sebagai media dispersi. Pada dispersi III digunakan bahan dispersi yang terdiri satu jenis yaitu sulfur yang merupakan bahan pemvulkanisasi (curing agent), darvan sebagai dispersant dan air sebagai media dispersi. Sistem vulkanisasi dengan sulfur mampu membentuk ikatan jenis mono , di atau poli –sulfida dengan merekayasa rasio konsentrasi sulfur dan pencepat. Pemilihan system vulkanisasi belerang atau sulfur sangat penting karena berkaitan dengan ikatan silang yang terbentuk untuk menyesuaikan dengan kondisi pemakaian atau spesifikasi teknis barang jadinya. Sulfur ini didispersi sendiri mengingat bahwa sulfur memiliki sifat yang sukar larut dalam air sehingga bahan ini tidak diperkenankan untuk dicampur dengan bahan kimia lain karena dapat menyebabkan proses dispersi kurang sempurna. Semua bahan dimasukkan dalam guci. Kedalam guci tersebut dimasukkan peluru dan diball-mill selama 9 jam.
    Hasil dispersi dari kelompok kami yaitu untuk dispersi I,II, dan III berhasil. Semua bahan terdispersi dalam air, tidak ada gumpalan dan ukuran partikelnya lebih kecil dari sebelumnya jika diamati secara kasat mata. Dengan demikian bahan dispersi dapat diaplikasikan/digunakan sebagai bahan kimia penyusun komponding lateks.

    Kesimpulan
    Sebagian besar bahan-bahan kimia kompon lateks berupa serbuk tidak larut dalam air sehingga supaya bahan tersebut dapat ditambahkan ke dalam lateks, maka terlebih dahulu dibuat dispersinya di dalam air.
    Hasil dispersi dari kelompok kami yaitu untuk dispersi I,II, dan III berhasil. Semua bahan terdispersi dalam air, tidak ada gumpalan dan ukuran partikelnya lebih kecil dari sebelumnya jika diamati secara kasat mata. Dengan demikian bahan dispersi dapat diaplikasikan/digunakan sebagai bahan kimia penyusun komponding lateks.











DAFTAR PUSTAKA
Blackely, DC.1966.High Polymer Latices, Vol. 1. Maclaren & Sons, Ltd London.
http://www.warintek.ristek.go.id/nuklir/lateks_alam_iradiasi.pdf
( diakses pada 7 Januari 2012 Pukul  09.00 WIB )
http://nursingbegin.com/sarung-tangan-handscoen/
( diakses pada 7 Januari 2012 Pukul  09.07 WIB )
http://www.immune.com/rubber/nr3.html
( diakses pada 7 Januari 2012 Pukul  09.20 WIB )
http://www.karetalam.com/artikel/gloves   
( diakses pada 7 Januari 2012 Pukul  09.25 WIB )
http://www.chem-is-try.org/materi_kimia/kimia-smk//koloid-dan-sistem-dispersi/
( diakses pada 7 Januari 2012 Pukul  09.32 WIB )
http://antyo.posterous.com/kulit-imitasi
( diakses pada 7 Januari 2012 Pukul  09.05 WIB )
http://www.distributorplastik.com/
( diakses pada 7 Januari 2012 Pukul  09.10 WIB )
http://www.chem-is-try.org/kata_kunci/plastik/
( diakses pada 7 Januari 2012 Pukul  09.15 WIB )



LAMPIRAN

Perhitungan
    Komponding lateks
Diket    :    -Basis kompon    = 500 gr
No    Bahan    Phr
1    Dispersi A ( ZnO + TMT + PBN )    2
2    Dispersi B ( filler )    10
3    Dispersi D ( sulfur )    2
4    Lateks KKK 60%    167
Total    181

Ditanya    : berat bahan yang diperlukan ?

Jawab    :    Berat Bahan ( gram )=(X Phr)/(Total Phr) x Basis kompon

    Dispersi A    =    2/181 x 500=5,52 gram
    Dispersi B    = 10/181 x 500=27,62 gram
    Dispersi C    = 2/181 x 500=5,52 gram
    Lateks    = 167/181 x 500=461,32 gram



    Dispersi
Diketahui    :
No.    Bahan    Bagian    Berat (gram)     Total berat (gram)
1    Dispersi I

ZnO             0,5 Phr
MBT              1 Phr
PBN             1,5 Phr   


50
   

4,17
8,33
12,5   


50
    Darvan
Aquadest    4
46    2
23   
2    Dispersi II

PCC
Pigmen Biru   

48
2   

48
2   


100
    Darvan
Aquadest    4
46    4
46   
3    Dispersi III

Sulfur   

50   

25   


50
    Darvan
Aquadest     4
46    2
23   
Ditanya     :  Berapa bahan yang dibutuhkan jika akan dibuat 50 gr untuk dispersi I dan dispersi III, 100 gr untuk dispersi II ?
Dispersi I dibuat dalam 50 gram
ZnO     = 0,5/3 x 25 gram=4,17 gram        Darvan  =  4/50 x 25 gram=2 gram
MBT    =1/3 x 25 gram=8,33 gram              Aquadest =46/50 x 25 gram=23 gram
PBN    =1,5/3 x 25 gram=12,5 gram
Dispersi II dibuat dalam 100 gram       
PCC             = 48/50 x 50 gram=48 gram    
Pigmen Biru    =2/50 x 50 gram=2 gram    
Darvan              =4/50 x 25 gram=2 gram   
Aquadest          =46/50 x 50 gram=46 gram
Dispersi III dibuat dalam 50 gram
Sulfur        =50/50 x 25 gram=25 gram
Darfan        =4/50 x 25 gram=2 gram
aquadest    =46/50 x 25 gram=23 gram

Tugas Khusus
    Tuliskann rumus struktur dan nama IUPAC dari TMT dan PBN!
    Nama IUPAC dari TMT adalah Tetrametiltiuram monosulfida
Rumus struktur :



   


    Nama IUPAC dari PBN adalah Fenil-β-Naftilamina
Rumus struktur PBN :





    Jurnal ilmiah tentang Nanofiller dalam Lateks  ( Bahasa Inggris )
Reinforcement of Rubber Compounds with Nano- Filler
(Published in Kautschuk Gummi Kunststofee 11/ 2007, p 619)
S.N. Chakravarty* & A. Chakravarty
KPS Consultants & Impex Pvt.Ltd., 812, 6 Nehru Place, New Delhi 110019 (India)
E.mail : kpsimpex@airtelmail.in, Fax: 91-11-26213885
Abstract
Nano CaCO3 is one of the many emerging applications of nanotechnology that is already finding successful commercial application. Reinforcing effect of Nano CaCO3 in different compounds – NR and NR / NBR blend used in Sports Goods (laminated sheet for inflated balls), NR based cycle tube, bromobutyl based pharmaceutical closures and CPE / CSM blend used for coated fabric was studied with one characteristics in mind that is to improve barrier properties as all these products have requirement of one common property – air retention. Rheometric study and physical properties of the vulcanized compounds have
been reported.

Introduction
In 1974 Norio Taniguchi defined nanotechnology as manufacturing of materials at the nanometer level. A more contemporary definition of nano technology is the science and technology of devices fabricated from single atoms and molecules. One might add nanotechnology is a hybrid science, combining science as well as engineering to control single atoms and molecules by various means in order to build desired materials / devices from the “ bottom up”. Nano CaCO3 is one of the many emerging applications of nanotechnology that is already finding successful commercial application . The inorganic nano particles such as CaCO3 have unique functions in the reinforcement of polymers & control of reheological properties Filler like calcium carbonate, clay etc. with average particle size in the range 01 to 100 nanometer may be defined as a nanofiller. Unlike traditional fillers, mainly used for cost reduction, nanofillers are performance-enhancing fillers used in relatively small amounts (5 - 10%) in order to provide substantial improvements in physical and other properties. Nano sized particles (average diameter around 40 nano meter) form a very fine and homogenous distributed system in polymer matrix. As compared to micron size filler particles the nano size filler particles are able to occupy substantially greater number of sites in the polymer matrix. The significant increase in specific surface area of filler particles contributes to the enhanced physical property of the polymer matrix. Nano sized fillers increase barrier properties by creating a maze or “ tortuous path” that slows the progress of gas molecules through the polymer matrix thereby substantially improving the gas / air permeability of the polymer. Nano sized fillers in polymer matrix substantially improve surface properties like gloss, surface finish, grip (friction) etc. Knowledge of rheological properties of elastomers is of considerable importance in predicting and comprehending their processing characteristics. Both the viscous and elastic behavior of an elastomer can be analyzed and correlated with its flow behavior. The viscous flow is related to the output rate , whereas the elastic behavior corresponds to the dimensional.

Gambar Praktikum

1 komentar:

  1. mba sy mau tanya jenis filler yg d pkai untuk pembuatan sarung tangan apa y?

    BalasHapus